電錘鉆頭冷鐓件成型工藝的制作方法

【背景技術】

[0002]電錘鉆是"沖擊鉆"和"電錘"兩種功能合一的手持電動工具，"沖擊鉆"以旋轉切削為主，兼有沖擊力的沖擊機構驅動沖擊鉆頭，在帶動鉆頭做旋轉運動的同時，還有一個方向垂直于鉆頭旋轉旋轉面的往復錘擊運動，用于混凝土、磚、瓷磚、大理石等材料上鉆孔。電錘鉆的鉆頭以前都是通過機加工來成形鉆柄桿體和鉆身桿體，為提高效率降低成本，一些廠家開始采用冷鐓成型工藝來進行電錘鉆頭的生產，冷鐓成型工藝一般包括4-5道冷鐓成型工序，表面經磷化處理的成品絲原料(金屬線材)的上段被鐓粗形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆柄桿體，成品絲的下段被鐓細形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆身桿體，鉆身桿體具有細長形狀。由于成品絲原料在冷鐓前需要進行定長切斷，所以切斷口就會金屬外露而沒有磷化層保護，這樣一來，在冷鐓過程中，成品絲下端在鐓細拉長過程中就容易出現金屬與冷鐓模具的模腔接觸，造成摩擦加大和變形困難，模具模腔受力大并且易被刮傷，模具使用壽命短;還有，現有技術中，鉆柄桿體為避免鐓粗量過大，成品絲原料的線徑與鉆柄桿體的外徑差一般要控制在0.25mm以內，因此造成鉆身桿體的縮徑比即變形過大，也使成品絲原料的表層磷化層在變形過程中容易造成局部缺失金屬外露，同時由于變形量大模具受力大，模具使用壽命短。因為存在上述不足，所以目前成品絲原料在進行冷鐓成型前的拉拔過程，需要進行至少兩次的退火熱處理使材料的金屬組織改善，首先不利于節能環保，而且還不同程度存在模具受力較大、模具使用壽命較短的不足。

【發明內容】

[0003]本發明是采取如下技術方案來完成的:

電錘鉆頭冷鐓件成型工藝，包括4-5道冷鐓成型工序，成品絲原料的上段被鐓粗形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆柄桿體，成品絲的下段被鐓細形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆身桿體，其特征在于第一道冷鐓成型工序前還包括以下成型步驟:①成品絲原料在拉拔后的線徑要小于所述鉆柄桿體外徑0.35mm以上;②成品絲原料經表面磷化處理;③成品絲原料被定長切斷后進行預冷鐓工序，在成品絲的下端端部形成包邊縮口，包邊縮口的端口口徑小于第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體外徑。

[0004]通過上述成型工藝，本發明實現的有益技術效果是:第一，成品絲原料被定長切斷后進行預冷鐓工序，在成品絲的下端端部形成包邊縮口，包邊縮口的端口口徑小于第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體外徑，這樣一來，定長切斷的成品絲原料的切斷口就會有磷化層保護而避免金屬外露，在隨后的冷鐓成型工序，成品絲下端在鐓細拉長過程中就不會出現金屬與冷鐓模具的模腔接觸，鉆身桿體的變形順暢摩擦小，因此模具模腔受力小并且不易被刮傷，提高模具使用壽命;第二，因為有預冷鐓工序形成的包邊縮口的存在，并且在預冷鐓后成品絲的圓柱度已經很高，所以鉆柄桿體第一道冷鐓成型時的鐓粗量可以偏大，這樣一來，成品絲原料在拉拔后的線徑可以小于所述鉆柄桿體外徑0.35mm以上，從而降低了鉆身桿體的縮徑比即變形量，變形量小即模具受力也小，提高了模具使用壽命。由于解決了冷鐓成型時模具受力小、模具使用壽命長的問題，所以成品絲原料(金屬線材)可以在不經退火處理的前提下直接進行冷鐓成型來形成電錘鉆頭冷鐓件，達到節能環保的目的。

[0005]作為優選，所述包邊縮口的端口口徑與第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體外徑之差控制在0.15mm以上。

【具體實施方式】

[0007]如圖6所示，本發明所成型的電錘鉆頭冷鐓件，由上段的鉆柄桿體1、下段的鉆身桿體3和連接上下段桿體的弧形過渡段2組成，對于M8的電錘鉆頭，鉆柄桿體I的外徑11.87_，鉆身桿體3的外徑7.27mm。

[0008]本發明的電錘鉆頭冷鐓件成型工藝，包括以下成型步驟:①成品絲原料在拉拔后的線徑要小于所述鉆柄桿體外徑0.35mm以上，對于M8的電錘鉆頭，成品絲原料的線徑可以為11.5mm;②成品絲原料經表面磷化處理，在成品絲的外圓表面形成磷化層;③成品絲原料被定長切斷，此時成品絲的線徑等于成品絲原料的線徑，對于M8的電錘鉆頭，成品絲的線徑為11.5mm，成品絲的外圓表面具有磷化層4，而上下切斷口沒有磷化層4保護，如圖1所示;④進行預冷鐓工序，預冷鐓后，在成品絲上段被鐓粗的同時，成品絲的下端端部形成包邊縮口5，包邊縮口 5使成品絲下切斷口的金屬不完全外露，包邊縮口 5的端口口徑D小于第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體(即成品絲下段)的外徑，對于M8的電錘鉆頭，經預冷鐓工序后，成品絲上段的外徑為11.55mm，包邊縮口 5的端口口徑D為7.01mm，如圖2所示;⑤第一道冷鐓成型工序，成品絲原料的上段被鐓粗，成品絲的下段被鐓細拉長，對于M8的電錘鉆頭，經第一道冷鐓成型工序后，成品絲上段的外徑為11.7mm，成品絲下段的外徑為7.27mm，如圖3所示；⑥第二道冷鐓成型工序，對于M8的電錘鉆頭，經第二道冷鐓成型工序后，成品絲上段的外徑為11.7mm，成品絲下段的外徑為7.27mm，如圖4所示;⑦第三道冷鐓成型工序，對于M8的電錘鉆頭，經第三道冷鐓成型工序后，成品絲上段的外徑為11.88mm，成品絲下段的外徑為

7.27mm，如圖5所示；⑧第四道冷鐓成型工序，對于M8的電錘鉆頭，經第四道冷鐓成型工序后，成品絲上段的外徑為11.87mm，成品絲下段的外徑為7.27mm，即電錘鉆頭冷鐓件的鉆柄桿體I和鉆身桿體3成型，如圖6所不。

【主權項】

1.電錘鉆頭冷鐓件成型工藝，包括4-5道冷鐓成型工序，成品絲原料的上段被鐓粗形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆柄桿體，成品絲的下段被鐓細形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆身桿體，其特征在于第一道冷鐓成型工序前還包括以下成型步驟:①成品絲原料在拉拔后的線徑要小于所述鉆柄桿體外徑0.35mm以上;②成品絲原料經表面磷化處理;③成品絲原料被定長切斷后進行預冷鐓工序，在成品絲的下端端部形成包邊縮口，包邊縮口的端口口徑小于第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體外徑。2.如權利要求1所述的電錘鉆頭冷鐓件成型工藝，其特征在于所述包邊縮口的端口口徑與第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體外徑之差控制在0.15_以上。

【專利摘要】

本發明公開了電錘鉆頭冷鐓件成型工藝，包括4?5道冷鐓成型工序，成品絲原料的上段被鐓粗形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆柄桿體，成品絲的下段被鐓細形成電錘鉆頭冷鐓件的鉆身桿體，其特征在于第一道冷鐓成型工序前還包括以下成型步驟：①成品絲原料在拉拔后的線徑要小于所述鉆柄桿體外徑0.35mm以上；②成品絲原料經表面磷化處理；③成品絲原料被定長切斷后進行預冷鐓工序，在成品絲的下端端部形成包邊縮口，包邊縮口的端口口徑小于第一道冷鐓成型工序后的鉆身桿體外徑。通過上述成型工藝，可直接對成品絲原料（金屬線材）在不經退火處理的前提下進行冷鐓成型形成電錘鉆頭冷鐓件，節能環保，同時在冷鐓成型時模具受力小，提高模具使用壽命。